Rossz hővezető képesség
A titánötvözetek alacsony hővezető képességgel bírnak, megnehezítve a vágás során előállított hő eloszlását. A hő a vágási területre koncentrálódik, és a szerszám hegyének hőmérséklete elérheti az 1000 fokot. Ez gyors szerszámok kopását és repedését, chip felhalmozódását és rövidített szerszám élettartamát eredményezheti.
Elasztikus deformáció
A titánötvözetek viszonylag alacsony elasztikus modulussal rendelkeznek, így a megmunkálás során érzékenyek az elasztikus deformációra. Ez különösen kiejthető vékonyfalú vagy gyűrűs alkatrészek megmunkálásakor. Ez jelentősen növeli az anyag erősségét és keménységét a vágási ponton. A vágási nyomás miatt a munkadarab elasztikusan deformálódik és visszapattan, növelve a súrlódást a szerszám és a munkadarab között, és további hőt generál.
Nagy kémiai reakcióképesség
A titánötvözetek magas hőmérsékleten kémiailag aktívak, így hajlamosak a környező környezetben lévő elemekkel való reagálásra. Ez súlyos szerszámok ragasztásához, megnövekedett szerszám kopásához és akár szerszám töréséhez vezethet.
Nagy affinitás
A titánötvözetek jó affinitással bírnak, és hajlamosak a hosszú, folyamatos chips kialakítására fordulás és fúrás során. Ezek a chipek összezavarhatják a szerszámot, és akadályozhatják annak működését, potenciálisan a szerszám ragaszkodását, égését vagy törését okozva. Munka edzés
A titánötvözetek hajlamosak a megmunkálás során keményedésre. Ez akkor fordul elő, amikor az ötvözet megkeményedik a vágás során, gyorsító szerszám kopása.
Rezgésproblémák
A titánötvözet rugalmassága előnyös lehet a rész teljesítményéhez, de ez a rezgés egyik fő oka lehet a vágás során. A titánötvözetek megmunkálása során előállított rezgés tízszer nagyobb, mint az acélé, ami instabil vágási folyamatokhoz vezet.
Szerszámválasztás
A titánötvözet nagy szilárdságú és alacsony hővezetőképessége miatt speciális szerszámanyagok, például szuperharc karbid vagy gyémántszerszámok szükségesek ahhoz, hogy ellenálljanak a kopásnak és a magas hőmérsékleteknek a vágás során.
Hűtés és kenés
A titánötvözet megmunkálásához hatékony hűtést és kenést igényel a vágási zóna hőmérsékleteinek csökkentése, a szerszám kopásának minimalizálása és a megmunkálás minőségének javítása érdekében.
Oldatok
Használjon hűtőfolyadékot: A hűtőfolyadék felhasználható a vágási zóna hőmérsékletének csökkentésére, a hőterhelés csökkentésére és a szerszámok korai kopásának megakadályozására.
Válassza ki a megfelelő szerszámanyagokat és a geometriát: Válassza ki a magas hőmérsékletű és kopásálló szerszám anyagokat, és optimalizálja a szerszám geometriáját a tartósság és a vágási teljesítmény javítása érdekében. Például a többszemélyes mintákkal rendelkező End Mills hatékonyan csökkentheti a vágás hőtermelését.
Állítsa be a vágási paramétereket: Helyesen állítsa be a paramétereket, például a vágási sebességet, az adagolási sebességet és a vágási mélységet a vágási erők és a hőfelhasználás csökkentése érdekében, ezáltal meghosszabbítva a szerszám élettartamát.
Használjon speciális megmunkálási technológiákat: Az olyan technológiák, mint a lézer megmunkálás, az elektronnyaláb -megmunkálás, az ionnyaláb -megmunkálás és a plazma megmunkálás, lehetővé teszik a megmunkálást közvetlen érintkezés nélkül, minimalizálva a munkadarab hőhatását.
Felszíni kezelési technológiák: Az olyan technológiák, mint a HIPIMS bevonat felhasználhatók egy védőréteg létrehozására a munkadarab felületén a korrózió és a kopásállóság fokozása érdekében, ezáltal javítva a megmunkálási teljesítményt.
Javítsa a szerszámgép és a szerelvény kialakítását: Használjon nagyon merev és stabil szerszámgépeket és speciális szerelvényeket, hogy biztosítsa a pontosságot és a stabilitást a megmunkálás során.
A vállalat büszkélkedhet a vezető hazai titánfeldolgozó gyártósorokkal, ideértve a következőket is:
Német által kimaradt precíziós titáncső gyártósor (éves termelési kapacitás: 30 000 tonna);
Japán-technológiai titánfólia gördülő vonal (vékonyabb-6 μm);
Teljesen automatizált titánrúd folyamatos extrudálási vonal;
Intelligens titánlemez és szalag befejező malom;
Az MES rendszer lehetővé teszi a teljes termelési folyamat digitális irányítását és kezelését, elérve a termékdimenziós pontosságot ± 0,01 μm.
